1. Pengeluaran Just-In-Time (JIT)
Kaedah pengeluaran yang tepat pada masa itu berasal dari Jepun, dan idea asasnya adalah untuk menghasilkan produk yang diperlukan dalam kuantiti yang diperlukan hanya apabila diperlukan. Inti mod pengeluaran ini adalah mengejar sistem pengeluaran tanpa inventori, atau sistem pengeluaran yang meminimumkan inventori. Dalam operasi pengeluaran, kita harus mengikut keperluan standard, menghasilkan mengikut permintaan, dan menghantar seberapa banyak bahan yang diperlukan di tapak untuk mengelakkan inventori yang tidak normal.
2. 5s dan pengurusan visual
5s (pengumpulan, pembetulan, pembersihan, pembersihan, literasi) adalah alat yang berkesan untuk pengurusan visual di tapak, tetapi juga alat yang berkesan untuk peningkatan literasi kakitangan. Kunci kejayaan 5S adalah penyeragaman, piawaian di tapak yang paling terperinci dan tanggungjawab yang jelas, supaya pekerja dapat terlebih dahulu mengekalkan kebersihan tapak, sambil mendedahkan diri mereka untuk menyelesaikan masalah tapak dan peralatan, dan secara beransur-ansur mengembangkan tabiat profesional dan literasi profesional yang baik.
3. Pengurusan Kanban
Kanban boleh digunakan sebagai cara untuk bertukar maklumat mengenai pengurusan pengeluaran di kilang. Kad Kanban mengandungi sedikit maklumat dan boleh digunakan berulang kali. Terdapat dua jenis Kanban yang biasa digunakan: pengeluaran Kanban dan penyampaian Kanban. Kanban adalah mudah, kelihatan dan mudah dikendalikan.
4. Operasi Standard (SOP)
Standardisasi adalah alat pengurusan yang paling berkesan untuk kecekapan tinggi dan pengeluaran berkualiti tinggi. Selepas analisis aliran nilai proses pengeluaran, standard tekstual dibentuk mengikut aliran proses saintifik dan prosedur operasi. Piawaian ini bukan sahaja menjadi asas bagi penghakiman kualiti produk, tetapi juga asas untuk melatih pekerja untuk menyeragamkan operasi. Piawaian ini termasuk piawaian visual di tapak, piawaian pengurusan peralatan, piawaian pengeluaran produk dan piawaian kualiti produk. Pengeluaran Lean memerlukan "semuanya diseragamkan".
5. Penyelenggaraan Pengeluaran Penuh (TPM)
Dalam cara penyertaan penuh, mewujudkan sistem peralatan yang direka dengan baik, meningkatkan kadar penggunaan peralatan sedia ada, mencapai keselamatan dan kualiti yang tinggi, mencegah kegagalan, supaya perusahaan dapat mengurangkan kos dan meningkatkan kecekapan pengeluaran secara keseluruhan. Ia bukan sahaja mencerminkan 5s, tetapi lebih penting lagi, analisis keselamatan kerja dan pengurusan pengeluaran yang selamat.
6. Gunakan peta aliran nilai untuk mengenal pasti sisa (VSM)
Proses pengeluaran penuh dengan fenomena sisa yang luar biasa, pemetaan aliran nilai adalah asas dan titik penting untuk melaksanakan sistem Lean dan menghapuskan sisa proses:
Mengenal pasti di mana sisa berlaku dalam proses dan mengenal pasti peluang penambahbaikan tanpa lemak;
• Memahami komponen dan kepentingan aliran nilai;
• Keupayaan untuk benar -benar menarik "Peta Stream Nilai";
• Mengiktiraf penggunaan data untuk nilai rajah aliran dan mengutamakan peluang peningkatan kuantiti data.
7. Reka Bentuk Pengeluaran Seimbang
Susun atur pemasangan yang tidak munasabah membawa kepada pergerakan pekerja pengeluaran yang tidak perlu, dengan itu mengurangkan kecekapan pengeluaran. Oleh kerana susunan pergerakan yang tidak munasabah dan laluan proses yang tidak munasabah, pekerja mengambil atau meletakkan bahan kerja tiga atau lima kali. Kini penilaian adalah penting, begitu juga perancangan tapak. Jimat masa dan usaha. Lakukan lebih banyak dengan kurang.
8. Tarik pengeluaran
Pengeluaran tarik yang dipanggil adalah pengurusan Kanban sebagai cara, penggunaan "mengambil sistem bahan" iaitu, selepas proses mengikut "pasaran" perlu menghasilkan, kekurangan produk dalam proses proses sebelumnya untuk mengambil jumlah produk yang sama dalam proses, untuk membentuk keseluruhan proses sistem kawalan tarik, tidak pernah menghasilkan lebih daripada satu produk. JIT perlu didasarkan pada pengeluaran tarik, dan tarik operasi sistem adalah ciri khas pengeluaran tanpa lemak. Mengejar inventori sifar, terutamanya sistem tarik terbaik operasi untuk dicapai.
9. Switching Cepat (SMED)
Teori penukaran pantas adalah berdasarkan teknik penyelidikan operasi dan kejuruteraan serentak, dengan tujuan meminimumkan downtime peralatan di bawah kerjasama pasukan. Apabila menukar barisan produk dan menyesuaikan peralatan, masa plumbum boleh dimampatkan secara besar -besaran, dan kesan penukaran cepat sangat jelas.
Untuk mengurangkan sisa menunggu downtime hingga minimum, proses mengurangkan masa persediaan adalah secara beransur-ansur menghapuskan dan mengurangkan semua pekerjaan yang tidak bernilai tambah dan mengubahnya menjadi proses yang tidak diselesaikan. Pengeluaran Lean adalah untuk terus menghapuskan sisa, mengurangkan inventori, mengurangkan kecacatan, memendekkan masa kitaran pembuatan dan keperluan khusus lain untuk mencapai, mengurangkan masa persediaan adalah salah satu kaedah utama untuk membantu kita mencapai matlamat ini.
10. Penambahbaikan Berterusan (Kaizen)
Apabila anda mula menentukan nilai dengan tepat, mengenal pasti aliran nilai, buat langkah -langkah mewujudkan nilai untuk aliran produk tertentu secara berterusan, dan biarkan pelanggan menarik nilai dari perusahaan, sihir mula berlaku.
Perkhidmatan utama kami:
Selamat datang untuk mengutip projek anda:
Hubungi:info@wj-lean.com
Whatsapp/Phone/WeChat: +86 135 0965 4103
Laman web ：www.wj-lean.com
Masa Post: Sep-13-2024
